Як забяспечыць дакладнасць зваркі фотаэлектрычнага зварачнага станка для пракаткі стужкі

       Гэтае пытанне падымае ключавое звяно ў вытворчасці фотаэлектрычных зварачных палос. Фотаэлектрычны стан для пракаткі зварачных палос у асноўным забяспечвае дакладнасць памераў і кансістэнцыю знешняга выгляду зварачных палос з дапамогай трох асноўных метадаў: дакладнае распрацоўванне апаратнага забеспячэння, кіраванне замкнёным контурам у рэжыме рэальнага часу і аптымізацыя працэсу.

1、 Дакладнае абсталяванне: асноўная гарантыя дакладнага кантролю

       Апаратнае забеспячэнне - гэта "шкілет", які забяспечвае дакладнасць, з высокадакладным праектаваннем і апрацоўкай усяго - ад асноўных кампанентаў да дапаможных структур.

Высокая цвёрдасць і высокадакладны пракатны стан

       Валік з'яўляецца ключавым кампанентам, які непасрэдна кантактуе з металічным дротам і надае яму форму папярочнага перасеку. Звычайна ён вырабляецца з карбіду вальфраму або хуткарэзнай сталі, а шурпатасць паверхні кантралюецца ніжэй за Ra0,1 мкм. Дакладнасць яго апрацоўкі вельмі высокая, і допуск дыяметра паверхні роліка і хібнасць цыліндрычнасці неабходна кантраляваць у межах ± 0,001 мм, каб пазбегнуць адхілення памеру зварачнай паласы, выкліканага ўласнай памылкай роліка.

Жорсткая рама і стабільная сістэма перадачы

       Каркас зроблены з суцэльнага ліцця або зваркі з высокатрывалай сталі, каб гарантаваць адсутнасць дэфармацыі з-за ціску ў працэсе пракаткі. У той жа час сістэма трансмісіі (такая як серварухавікі і шарыка-шрубавыя шрубы) выкарыстоўвае высокадакладныя кампаненты, якія могуць дакладна кантраляваць хуткасць і зніжэнне ціску ў пракатным стане, пазбягаючы нестабільнасці качэння, выкліканай зазорам трансмісіі або вібрацыяй.

Механізм дакладнага навядзення і пазіцыянавання

       У працэсе размоткі і перамоткі пнеўматычныя або сервапрылады абсталяваны для забеспячэння таго, каб металічны дрот заўсёды ўваходзіў уздоўж цэнтральнай восі пракатнага стана, пазбягаючы нераўнамернай шырыні зварачнай паласы або задзірын на краі, выкліканых зрушэннем дроту.

2,Кантроль у рэжыме рэальнага часу з замкнёным контурам: дынамічная карэкцыя адхіленняў дакладнасці

      Сувязь паміж датчыкамі і сістэмамі кіравання дазваляе ў рэжыме рэальнага часу кантраляваць і выпраўляць памылкі ў працэсе пракаткі, які з'яўляецца «мозгам», які забяспечвае дакладнасць.

Інтэрнэт-вызначэнне таўшчыні/шырыні і зваротная сувязь

      Лазерны таўшчынямер і аптычны шырынямер усталяваны на выхадзе з пракатнага стана, які можа збіраць даныя аб таўшчыні і шырыні зварачнай стужкі дзясяткі разоў у секунду. Калі памер перавышае дыяпазон допуску, сістэма кіравання неадкладна адрэгулюе велічыню націскання рулона (адхіленне па таўшчыні) або становішча накіроўвалай (адхіленне па шырыні) для дасягнення дынамічнай карэкцыі.

Пастаянны кантроль нацяжэння

      На працягу ўсяго працэсу ад размоткі да перамоткі нацяжэнне дроту кантралюецца ў рэжыме рэальнага часу з дапамогай датчыка нацяжэння, а хуткасці размоткі і перамоткі рэгулююцца сервасістэмай для забеспячэння стабільнага нацяжэння (звычайна кантралюецца ў межах ± 5 Н). Ваганні нацяжэння могуць прывесці да расцяжэння або сціску зварачнай паласы, што непасрэдна ўплывае на дакладнасць памераў. Пастаянны кантроль нацяжэння можа эфектыўна пазбегнуць гэтай праблемы.

Кантроль тэмпературнай кампенсацыі

      У працэсе пракаткі трэнне паміж пракатным станам і катанкай вылучае цяпло, якое можа выклікаць цеплавое пашырэнне і сцісканне пракатнага стана, што ўплывае на памер зварной паласы. Некаторыя пракатныя станы высокага класа абсталяваны датчыкамі тэмпературы і сістэмамі астуджэння для кантролю тэмпературы пракатнага стана ў рэжыме рэальнага часу і рэгулявання колькасці астуджальнай вады для кампенсацыі адхіленняў дакладнасці, выкліканых зменамі тэмпературы.

3,Аптымізацыя працэсу: адаптацыя да розных патрабаванняў да матэрыялаў і спецыфікацый

      Дзякуючы аптымізацыі параметраў працэсу для розных матэрыялаў паяльнай паласы (напрыклад, луджанай медзі, чыстай медзі) і спецыфікацый (такіх як 0,15 мм × 2,0 мм, 0,2 мм × 3,5 мм), стабільнасць дакладнасці дадаткова павышаецца.

Шматпраходнае пракатнае размеркаванне

      Для больш тоўстых сырых матэрыялаў дроту яны не будуць пракатвацца непасрэдна да патрэбнай таўшчыні за адзін праход, а будуць паступова разрэджвацца за 2-4 праходу. Усталюйце разумную колькасць памяншэння для кожнага праходу (напрыклад, памяншэнне на 30% -40% пры першым праходзе і паступовае памяншэнне пры наступных праходах), каб пазбегнуць нераўнамернай дэфармацыі дроту або пашкоджання пракатнага стана, выкліканага празмерным ціскам пракаткі за адзін праход.

Апрацоўка паверхні і змазка пракатнага стану

      Выберыце адпаведны працэс апрацоўкі паверхні пракатнага стана (напрыклад, храмаванне, азатаванне) у залежнасці ад матэрыялу дроту і падбярыце да яго спецыялізаваную змазку для пракаткі. Добрая змазка можа паменшыць каэфіцыент трэння, пазбегнуць драпін на паверхні дроту, знізіць хуткасць зносу пракатнага стана і падоўжыць перыяд падтрымання яго дакладнасці.